齿条
点击次数：2577 更新时间：2019-05-07 【关闭】
概念
齿条是与齿轮相配的一种条形零件。它等于直径无穷大的一个齿轮周缘的一段。平均分布着良多齿，与齿轮相啮合，将动弹变为挪动转移，或挪动转移变为动弹。齿条是长条形，一侧有齿，可认为是一个齿轮上的一段。
主要特点
由于齿条齿廓为直线，因而齿廓上各点具有的压力角，且等于齿廓的倾斜角，此角称为齿形角，标准值为20°。
（2） 与齿顶线平行的任一条直线上具有相同的齿距和模数。
与齿顶线平行且齿厚等于齿槽宽的直线称为分度线，它是计算齿条尺寸的基准线。
主要参数
齿条的主要参数有：齿槽宽、齿顶高、齿根高、齿高、齿厚、齿根圆半径等。
齿槽
齿槽是齿轮的齿与齿间的凹陷部分。
齿轮上两相邻轮齿之间的空间称为齿槽或齿间。齿槽的大小以槽宽表示，齿槽宽可分为端面槽宽和法向槽宽两种。
「1」端面齿槽宽 「槽宽」—在端平面 上，一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长，以字母e表示。对任意圆周上的槽宽以字母ei表示。
「2」法向齿槽宽「法向槽宽」—在斜齿轮的一个齿槽内，其两侧齿线的法向螺旋线 位于该齿槽内的弧长，称法向槽宽。 [1]
齿顶
介于分度圆与齿顶圆之间的部门，称为齿轮齿顶。其径向距离称为齿顶高，以字母 ha表示。圆柱齿轮齿顶高由下式计算：
式中：ha—圆柱齿轮齿顶高系数，对于齿ha=1，对于短齿ha=0.8；
m——齿轮模数。
齿根
介于分度圆与齿根圆之间的部分，称为齿根。其径向距离称为齿根高，以字母hf表示。圆柱齿轮齿根高按下式计算：
式中 ha—圆柱齿轮齿顶高系数，对于齿ha=1，对于短齿ha=0.8；
C—圆柱齿轮顶隙系数，对于齿C=0.25，对于短齿C=0.3；
m——齿轮的模数。
参数选择
齿轮的跳动、全齿深、执法线、齿向是否合格一齿摆差、周节误差是否超差。
（2）齿轮、齿条安装后安装距是否合适。
（3）齿条、齿轮啮合间隙应是0.25*模数。
（4）齿条全齿深、跳动、公法线特别是齿向是否合格。
加工方法
齿轮齿条加工方法：滚齿插齿剃齿磨齿珩齿。
滚齿
用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等的齿面。
滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原 理，相当于一对螺旋齿轮啮合的真理。
滚刀实质上是一个螺旋角很大的螺旋齿 轮，由于齿数很少 「单头滚刀齿数K=1」， 牙齿又长，没关系绕轴线良多圈，所以成了 一个螺旋升角很小的蜗杆—滚刀基本蜗 杆。源委开槽和铲齿后，这个蜗杆成为具 有切削刃和前、后角的齿轮滚刀了。
齿轮滚刀和被加工齿轮的展成运动如图 16-8所示，当滚刀旋转时，相当于一个齿 条在轴向搬动，这个搬动相当于假想齿条 与被加工齿轮的啮合运动，是以滚刀和被加 工齿轮之间有下列要求：
「1」滚刀的法向模数mn刀、法向齿形角 αon刀应与被加工齿轮的相应参数相等。
「2」滚刀和被加工齿轮严酷保持一 对螺旋齿轮啮合的运动关联，即：
式中 n刀——滚刀每分钟转速；
n工——工件每分钟转速；
z工——工件的齿数；
K——滚刀的头数。
「3」为了使滚刀的螺旋宗旨和被加工齿 轮的齿向，滚刀轴线应当与齿轮端面倾 斜一个安装角γ安，在滚切直齿 圆柱齿轮时，γ安=λf，式中λf为滚刀的螺 旋升角。当滚切斜齿轮时γ安=βf±λf，式中 βf为被加工齿轮的螺旋角。当滚刀与工件 的螺旋宗旨相反时取“+”号，时取 “-” 号。
滚齿时除了滚刀的转动n刀「切削运 动」，滚刀与工件之间的展成运动外，滚刀 需要有沿工件轴向的走刀运动δ轴，这三个 运动构成了滚齿的基本运动。
滚切斜齿轮时有这三个基本运 动，但是由于斜齿轮牙齿沿齿宽上是螺旋 线，是以它要求滚刀在轴向走刀S轴的同时， 工件还要附加转动。即既要求工件和滚刀严 格保持展成的运动干系，要求滚刀轴向走 刀到工件的一个导程T时，工件具有多转或 少转一圈的附加运动。
滚齿是最常用的切齿主意。它能加工 线、斜齿和校正齿形的圆柱齿轮。滚齿精度 一般没关系抵达7～8级，最高精度抵达4～5 级，抵达3级。因为滚齿的合座切削过程是连续的， 于是出产率高。
插齿
用插齿刀按展成法或成形法加工内、外 齿轮或齿条等的齿面。
插齿和滚齿一样，是使用展成法来加 工的。插齿刀象是一个具有前、后角而形 成切削刃的齿轮，以是插齿刀加工齿轮原理 相当于一对两轴线平行的圆柱齿轮啮合的原 理。
插齿时插齿刀作上、下往来的切削运 动，切削速率以每分钟的双路程次数表 示。，插齿刀和被加工齿轮保持一 对圆柱齿轮啮合的运动干系，即：
式中 n刀，n工——插齿刀与工件的转速；
z刀，z工——插齿刀与工件的齿数。
发轫插齿时，为了切至全齿深，插齿刀有径向进运动，径向进给量δ径于是插齿刀每次双路程的径向进给数表 示。当切至调解好的深度时，径向进给自行停止。径向进给过程和进给量一般由凸轮控制。
插齿刀作上下往返运动中，向下是切削运动，是空路程。为了避免空路程时擦 伤加工的齿面和裁减插齿刀的磨损，工件须要有闪开插齿刀的让刀运动。
插齿精度一般可达到7～8级，最高精度可达6级。
齿条是与齿轮相配的一种条形零件。它等于直径无穷大的一个齿轮周缘的一段。平均分布着良多齿，与齿轮相啮合，将动弹变为挪动转移，或挪动转移变为动弹。齿条是长条形，一侧有齿，可认为是一个齿轮上的一段。
主要特点
由于齿条齿廓为直线，因而齿廓上各点具有的压力角，且等于齿廓的倾斜角，此角称为齿形角，标准值为20°。
（2） 与齿顶线平行的任一条直线上具有相同的齿距和模数。
与齿顶线平行且齿厚等于齿槽宽的直线称为分度线，它是计算齿条尺寸的基准线。
主要参数
齿条的主要参数有：齿槽宽、齿顶高、齿根高、齿高、齿厚、齿根圆半径等。
齿槽
齿槽是齿轮的齿与齿间的凹陷部分。
齿轮上两相邻轮齿之间的空间称为齿槽或齿间。齿槽的大小以槽宽表示，齿槽宽可分为端面槽宽和法向槽宽两种。
「1」端面齿槽宽 「槽宽」—在端平面 上，一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长，以字母e表示。对任意圆周上的槽宽以字母ei表示。
「2」法向齿槽宽「法向槽宽」—在斜齿轮的一个齿槽内，其两侧齿线的法向螺旋线 位于该齿槽内的弧长，称法向槽宽。 [1]
齿顶
介于分度圆与齿顶圆之间的部门，称为齿轮齿顶。其径向距离称为齿顶高，以字母 ha表示。圆柱齿轮齿顶高由下式计算：
式中：ha—圆柱齿轮齿顶高系数，对于齿ha=1，对于短齿ha=0.8；
m——齿轮模数。
齿根
介于分度圆与齿根圆之间的部分，称为齿根。其径向距离称为齿根高，以字母hf表示。圆柱齿轮齿根高按下式计算：
式中 ha—圆柱齿轮齿顶高系数，对于齿ha=1，对于短齿ha=0.8；
C—圆柱齿轮顶隙系数，对于齿C=0.25，对于短齿C=0.3；
m——齿轮的模数。
参数选择
齿轮的跳动、全齿深、执法线、齿向是否合格一齿摆差、周节误差是否超差。
（2）齿轮、齿条安装后安装距是否合适。
（3）齿条、齿轮啮合间隙应是0.25*模数。
（4）齿条全齿深、跳动、公法线特别是齿向是否合格。
加工方法
齿轮齿条加工方法：滚齿插齿剃齿磨齿珩齿。
滚齿
用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等的齿面。
滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原 理，相当于一对螺旋齿轮啮合的真理。
滚刀实质上是一个螺旋角很大的螺旋齿 轮，由于齿数很少 「单头滚刀齿数K=1」， 牙齿又长，没关系绕轴线良多圈，所以成了 一个螺旋升角很小的蜗杆—滚刀基本蜗 杆。源委开槽和铲齿后，这个蜗杆成为具 有切削刃和前、后角的齿轮滚刀了。
齿轮滚刀和被加工齿轮的展成运动如图 16-8所示，当滚刀旋转时，相当于一个齿 条在轴向搬动，这个搬动相当于假想齿条 与被加工齿轮的啮合运动，是以滚刀和被加 工齿轮之间有下列要求：
「1」滚刀的法向模数mn刀、法向齿形角 αon刀应与被加工齿轮的相应参数相等。
「2」滚刀和被加工齿轮严酷保持一 对螺旋齿轮啮合的运动关联，即：
式中 n刀——滚刀每分钟转速；
n工——工件每分钟转速；
z工——工件的齿数；
K——滚刀的头数。
「3」为了使滚刀的螺旋宗旨和被加工齿 轮的齿向，滚刀轴线应当与齿轮端面倾 斜一个安装角γ安，在滚切直齿 圆柱齿轮时，γ安=λf，式中λf为滚刀的螺 旋升角。当滚切斜齿轮时γ安=βf±λf，式中 βf为被加工齿轮的螺旋角。当滚刀与工件 的螺旋宗旨相反时取“+”号，时取 “-” 号。
滚齿时除了滚刀的转动n刀「切削运 动」，滚刀与工件之间的展成运动外，滚刀 需要有沿工件轴向的走刀运动δ轴，这三个 运动构成了滚齿的基本运动。
滚切斜齿轮时有这三个基本运 动，但是由于斜齿轮牙齿沿齿宽上是螺旋 线，是以它要求滚刀在轴向走刀S轴的同时， 工件还要附加转动。即既要求工件和滚刀严 格保持展成的运动干系，要求滚刀轴向走 刀到工件的一个导程T时，工件具有多转或 少转一圈的附加运动。
滚齿是最常用的切齿主意。它能加工 线、斜齿和校正齿形的圆柱齿轮。滚齿精度 一般没关系抵达7～8级，最高精度抵达4～5 级，抵达3级。因为滚齿的合座切削过程是连续的， 于是出产率高。
插齿
用插齿刀按展成法或成形法加工内、外 齿轮或齿条等的齿面。
插齿和滚齿一样，是使用展成法来加 工的。插齿刀象是一个具有前、后角而形 成切削刃的齿轮，以是插齿刀加工齿轮原理 相当于一对两轴线平行的圆柱齿轮啮合的原 理。
插齿时插齿刀作上、下往来的切削运 动，切削速率以每分钟的双路程次数表 示。，插齿刀和被加工齿轮保持一 对圆柱齿轮啮合的运动干系，即：
式中 n刀，n工——插齿刀与工件的转速；
z刀，z工——插齿刀与工件的齿数。
发轫插齿时，为了切至全齿深，插齿刀有径向进运动，径向进给量δ径于是插齿刀每次双路程的径向进给数表 示。当切至调解好的深度时，径向进给自行停止。径向进给过程和进给量一般由凸轮控制。
插齿刀作上下往返运动中，向下是切削运动，是空路程。为了避免空路程时擦 伤加工的齿面和裁减插齿刀的磨损，工件须要有闪开插齿刀的让刀运动。
插齿精度一般可达到7～8级，最高精度可达6级。
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